2026년 7월, 당사 국내 접착제 생산 공장은 완전한 지능형 작업장 전환을 완료했으며, 전환의 핵심 목표는 산업용 접착 테이프 제조의 안정성과 생산량을 높이는 것입니다. 글로벌 산업 구매자들은 최근 2년 동안 배치 일관성, 환경 적격성 평가 및 납품 주기에 대해 더욱 엄격한 요구 사항을 제시했으며, 공장 내부의 오래된 반수동 생산 라인은 대량 맞춤형 주문을 충족할 수 없기 때문에 공장은 산업용 접착 테이프 제조를 위한 포괄적인 혁신을 시작했습니다.
공장은 2026년 2분기에 새로운 자동 코팅, 슬리팅 및 라미네이팅 장비를 도입하기 위해 막대한 투자를 하고 있습니다. 모든 새로운 생산 라인은 디지털 매개변수 조정, 원자재 공급, 접착제 코팅, 기판 피팅 및 마무리 절단이 모두 수동 개입 없이 자동으로 실행되도록 지원합니다. 지능형 장비는 기존 산업용 접착 테이프 제조에서 흔히 발생하는 두 가지 품질 결함인 고르지 못한 접착제 두께와 치수 편차를 제거합니다. 장비 설치 후 공장의 월 생산량은 32% 증가하고 완제품의 크기 오류는 0.1mm 이내로 제어되어 해외 유통업체 및 산업 제조업체의 정밀한 맞춤 요구 사항에 완벽하게 부합합니다.
공장은 새로운 생산 라인에 맞는 독립적인 전체 프로세스 테스트 작업장을 구축합니다. 전문 장력 시험기, 고온 저온 노화 기계 및 접착 감지기가 각 검사 스테이션에 배치됩니다. 테스트 직원은 매일 원자재 입고 검사, 반제품 샘플링 및 완성된 전체 검사를 수행하며 산업용 접착 테이프 제조의 모든 감지 데이터는 영구적인 추적성을 위해 보관됩니다. 완벽한 테스트 시스템은 공장의 제품 불량률을 0.2% 미만으로 낮춰 국내 소규모 가공 작업장의 평균 수준보다 훨씬 우수하며 모든 협력 B2B 파트너의 판매 후 불만을 효과적으로 줄입니다.
친환경 생산 최적화는 이러한 공장 변화의 또 다른 핵심 프로젝트입니다. 공장의 R&D 팀은 산업용 접착 테이프 제조를 위한 접착 원료 공식을 최적화하고, 고VOC 화학 첨가물을 완전히 제거하고, 수성 환경 접착제를 완전히 채택합니다. 또한 공장은 생산 작업장 내부에 폐가스 여과 및 에너지 회수 장치를 설치하여 일일 생산에서 탄소 배출량을 23% 줄였습니다. 공장에서 생산된 모든 완제품은 ROHS, REACH 및 MSDS 국제 인증을 통과하고 인증된 제품은 유럽, 북미 및 동남아시아의 통관을 원활하게 통과하여 글로벌 조달 고객의 통관 억류 위험을 제거할 수 있습니다.
공장은 작업장 업그레이드와 동시에 창고 관리 시스템을 조정합니다. 공장에서는 국내 상위 3개 기판 및 접착제 공급업체와 장기 공급 계약을 체결하여 잦은 견적 변동을 피하기 위해 원자재 비용을 고정했습니다. 과학적으로 분류된 보관 및 충분한 원료 보유량은 매일 지속적이고 질서 있는 산업용 접착 테이프 제조를 보장합니다. 공장의 표준 상품은 영업일 기준 3~5일 이내에 배송될 수 있으며, 맞춤형 자사 상표 상품은 영업일 기준 7~12일이 소요됩니다. 안정적인 배송 속도는 글로벌 B2B 구매자의 협력 경험을 크게 향상시킵니다.
2026년 하반기와 2027년을 내다보며 공장은 산업용 점착 테이프 제조를 위한 R&D 투자를 지속적으로 확대할 예정이다. 이 공장은 내화성, 초저온성 및 식품 안전 접착 재료를 개발하고 자동차 조립, 건축 밀봉, 전자 고정 및 저온 유통 물류 분야를 포괄하는 제품 라인을 강화할 계획입니다. 공장은 표준화된 지능형 생산과 엄격한 품질 관리를 유지하고 모든 글로벌 산업 구매자, 유통업체 및 포장 기업에 원스톱 맞춤형 생산 솔루션을 제공할 것입니다.
